奥仁格管道施工监理实施细则

奥仁格管道施工监理实施细则

管道施工监理实施细则

您好！欢迎查阅管道施工监理实施细则。本细则结合奥仁格管道的高品质标准，为您提供全面指导，确保施工过程高效、可靠。管道施工监理实施细则

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XXXX监理公司

年 月

目 录

1 工程概况及特点 1

1.1 工程概况 1

2.2 工程特点 1

2 监理工作流程 2

2.１ 管道制安监理工作流程 2

3 监理工作控制要点和目标 5

3.1 监理工作控制要点 5

3.2 监理质量目标 5

4 监理工作方法和措施 6

4.1工作依据 6

4.2 工作要点 6

4.3 管道安装监理 6

4.4 工业管道绝热监理 20

4.5 原材料、半成品、构配件和设备监理 25

4.6 焊接施工的管理 27

4.7 施工安全监理 28

4.8 事前控制、事中控制、事后控制 29

4.9 质量缺陷与事故处理监理 31

4.10 工序交接检查 32

4.11 隐蔽工程检查验收 32

4.12 质量控制项目的分级管理 32

4.13 质量控制点 32

4.14 工程质量控制的主要方法 38

4.15 监理措施 38

5 其它 41

5.1 说明 41

1 工程概况及特点

工程概况

2.2 工程特点

2 监理工作流程

2.１ 管道制安监理工作流程

· 施工前

施工准备

熟悉施工图

检查施工条件

审查施工组织设计（方案）

签认工程开工报审

审查工程材料/构配件/设备报审

审查进场施工装备报验申请

· 材料试验

见证金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验

确认金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验结果

见证金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验

确认金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验结果

检查阀门试验记录

检查安全阀最初调试记录

检查焊条报审表

管道加工

抽查管道加工质量

检查管道加工质量记录

检验申请报审表

管道焊接

检查管道焊接质量

审核管道焊接质量记录

签认隐蔽工程报审表

检验申请报审表

检查管道安装质量

管道安装

审核管道安装质量记录

签认隐蔽工程报审

审核安全阀最终调试记录

审核管道补偿装置安装记录

管道检验.检查和试验

审查外观检验报审

审核焊缝表面无损检验报审

审核射线照相检验报审

审核超声波检验报审

审核管道系统压力试验报审

审核磁粉检验报审

管道的吹扫和清冼

审核渗透检验报审

审核管道系统吹扫及清洗记录

签认隐蔽工程报审

检验申请报审

管道的涂漆和绝热

检查涂漆施工质量

审核涂漆质量记录

检查绝热施工质量

审核绝热质量记录

检验申请报审

竣工验收

确认分部工程质量验评申报

质量保证资料核查

分部工程质量评定

确认单位工程质量验评申报

单位工程质量评定

3 监理工作控制要点和目标

3.1 监理工作控制要点

3.1.1 施工组织设计。

3.1.2 重点部位、关键工序、薄弱环节的施工工艺和确保工程质量的措施。

3.1.3 施工的安全措施。

3.1.4 进场工程材料/构备件的质量控制。

3.1.5 隐蔽工程的隐蔽过程，下道工序施工完后难以检查的重点部位，设计有特殊要求的部位。

3.1.6 各工序的报验检验，工序之间的衔接及施工方法。

3.2 监理质量目标

严格按被监理工程施工承包合同、有关技术规范、标准及经审批的设计文件施工，确保工程质量达到合同要求。

4 监理工作方法和措施

4.1工作依据

本工程应执行的国家标准为：

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98

《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98

《采暖与卫生工程施工及验收规范》 GBJ242-82

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235-98

《给排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ126-89

《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93

《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50185-93

《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94

注：本工程执行的国家标准的版次均为最新版的。

4.2 工作要点

4.2.1 从开箱至设备的空负荷试运转为止的施工验收。

4.2.2 用于工艺管道安装的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。

4.2.3 安装中采用工艺管道安装的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定。

4.2.4 工艺管道安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。

4.2.5 工艺管道安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。

4.2.6 工艺管道安装工程的施工，应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。

4.3 管道安装监理

4.3.1 管子、管件及阀门的检验

4.3.1.1 一般规定

1． 管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。

检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。

2． 管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的表面质量

合格：应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；不锈钢管无划痕、锈斑。

优良：在合格的基础上，表面光洁，合金钢的标记明显、清晰，弹簧表面无锈蚀。

检查方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。

检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。

4.3.1.2 钢管检验

1． 合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。

4.3.1.3 阀门检验

1． 阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查出厂合格证或复验试验记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

2． 合金钢阀门每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：

一、材质正确。

二、阀座与阀体结合牢固。

三、阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。

四、阀杆与阀芯联接灵活、可靠。

五、阀杆无弯曲锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。

六、阀盖与阀体接合良好。

七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

检查方法：检查阀门解体记录。

检查数量：应全部检查。

3． 安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。

检查方法：检查安全阀调整试验记录。

检查数量：应全部检查。

4． 阀门的传动装置

合格：应启闭灵活可靠，开度指示正确。

优良：在合格的基础上，用手板动无卡涩现象。

检查方法：观察检查，启闭检查。

检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。

5． 公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量

合格：应符合闸阀密封面允许渗漏量规定。

优良：实际渗漏量小于允许渗漏量的95%。

检查方法：检查闸阀严密性试验记录。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

4.3.1.4 管件检验

1． 中压焊制管件的化学成分、力学性能，必须符合现行国家技术标准的规定。

检查方法：检查产品质量证明书和验收记录。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

2． 法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽，法兰螺纹完整、无损伤。凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

3． 有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

4． 螺栓及螺母的表面质量

合格：应符合，螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。

优良：在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查1%，且不得少于10套。

5． 石棉橡胶、橡胶等非金属垫片的质量

合格：应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。

优良：在合格的基础上，表面无皱纹等缺陷。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。

6． 金属垫片的质量

合格：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。

优良：在合格的基础上，表面光洁、无锈斑。

检查方法：观察检查，检查合格证。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。

7． 缠绕式垫片的质量

合格：材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。

优良：在合格的基础上，不锈钢带点焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉橡胶带高出钢带，无翘曲现象。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。

4.3.1.5 支吊弹簧检验

1． 支吊架弹簧的允许偏差、检验方法和检查数量应符合上列规定：

一、支吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合表4.3.1-1的规定。

支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法 表4.3.1-1

检验内

允许偏差

检验方法

工作圈数

≤半圈

观察检查

在自由状态下，弹簧各圈节距

≤平均节距的10%

用角尺、直尺检查

弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度

≤自由高度的2%

二、检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。

4.3.2 管道加工

4.3.2.1 管子切割

不锈钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。

4.3.2.2 弯管管制作

1． 冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98。

检查方法：检查热处理记录。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。

2． 弯管的表面质量

合格：应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。

优良：在合格的基础上，表面光洁。

检查方法：观察检查。

检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。

3． 中、低压管弯管的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。

检查方法：用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。

4． 中、低压弯管内侧波浪的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一．中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检查方法应符合表4.3.2-1

弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-1

检验内容

允许偏差

检验方法

项目

外径

钢管

≤108

133

159

219

273

325

≥377

≤4

≤5

≤6

≤6

≤7

≤7

≤8

用样板、直尺测量

二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

4.3.2.3 卷管加工

1． 卷管的材质、规格符合设计要求。

检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。

检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。

2． 卷管所有焊缝的质量必须符合设计要求和验收规范的规定。

检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。

检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。

3． 卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距

合格：管段两纵缝间距应不小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm；当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。

优良：管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。

检查方法：用卷尺、直尺测量或检查无损探伤报告。

检查数量：不得少于3处。

4． 卷管加工的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一、卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-4

卷管加工的允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-4

检验内容

允许偏差

检验方法

周长

Dn<800

±5

用卷尺测量

椭圆度

Dn<800

小于等于外径的1%，且不大于4

用直尺测量

样板与管外壁不贴合间隙

对接纵缝处

≤壁厚的10%±2，且≤3

用样板、直尺测量

对接纵缝处（离管端200mm）

2

其它部位

1

平直度

≤1

用直尺测量

二、检查数量：应按不同规格各抽查1处。

4.3.2. 4 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法和检查数量应符合下列规定：

一焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-2的规定

焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-2

检验内容

允许偏差

检验方法

弯头

周长

Dn>1000

≤6

用卷尺测量

Dn≤1000

≤4

端面与中心线垂直度

≤外径的，且≤3

用角尺、直尺测量

异径管

椭圆度

≤各端外径的1%，且≤3

用卡尺测量

三通

支管垂直度

≤高度的1%，且≤3

用角尺，直尺测量

二．检查数量：每种管件应各抽查3件。

4.3.2.5 补偿器加工

1．“II”型和“Ω”形补偿器的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。

检查方法：检查夹套管加工记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

2．“II”型和“Ω”形补偿器的内侧波浪度的允许偏差和检查方法

一．应符合表4.3.2.2

二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

3．补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一．补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-3的规定。

补偿器的允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-3

检验内容

允许偏差

检验方法

“II”型

悬臂长度

±10

用卷尺，直尺和水平尺测量

平面扭曲

≤3mm/m，且≤10

波形

周长

Dn>1000

±6

用卷尺测量

Dn≤1000

±4

波顶直径

±5

填料式

插管与套管的装配间隙

>20

用直尺测量

二．检查数量：应抽查10%，且不得少于1件。

4.3.2.6 管道支、吊架制作

1． 管道支、吊架的质量

合格：型式、材质、加工尺寸应符合设计要求。

优良：在合格的基础上，外形规整、美观。

检查方法：检查加工合格证或按施工图核对。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

2． 管道支、吊架的焊接质量

合格：应焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。

优良：在合格的基础上，焊缝表面光洁，无飞溅物。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。

4.3.3 管道焊接

4.3.3.1 一般规定

1． 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。

检查方法：检查焊接工作记录本和材料代用记录。

检查数量：应全部检查。

2． 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。

检查方法：检查检查产品质量证明书或材料复验报告。

检查数量：应全部检查。

3． 焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。

检查方法：检查烘干记录。

检查数量：应全部检查。

4． 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查焊接工艺评定记录。

检查数量：应全部检查。

5．焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。

检查方法：检查焊工合格证。

检查数量：应全部检查。

6．对接焊缝咬边深度

合格：不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且不小于100mm。

优良：I、II类管道焊缝无咬边，III、IV、V类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。

检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。

7． 角焊缝外观质量

合格：焊缝高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边浓度不大于0.5mm。

优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。

检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。

8． 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一．对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.3.3-1的规定。

焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法 表4.3.3-1

检验内容

允许偏差

检验方法

焊缝余高

I、II类钢管道

≤1+0.1b,且≤3

用焊接检验尺检查

外壁错边量

I、II类钢管道

<壁厚的15%，且≤3

接头平直度

钢管壁厚≤10

壁厚的1/5

用楔形塞尺和样板尺检查

二．检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

4.3.4 管道安装

4.3.4.1 一般规定

1． 要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。

检查数量：应全部检查。

2． 管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

检查方法：观察检查。

检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。

3． 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查隐蔽施工记录和隐蔽工程记录。

检查数量：应全部检查。

4． 管道安装的坡向

合格：符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。

优良：坡向正确，坡度符合设计要求。

检查方法：检查施工记录，用水准备仪或水平尺实测。

检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。

5． 管道穿越墙壁、楼板屋面、道路时

合格：穿越位置及保护措施符合设计要求。

优良：在合格的基础上并符合验收规范的要求。

检查方法：观察检查

检查数量：应抽查5%，不得少于3处。

4.3.4.2 中、低压管道安装

1．不锈钢兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。

检查方法：检查垫质量证明书。

检查数量：应抽查10%，且不得少于1份。

2．管道的预拉伸或预压缩必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98的规定。

检查方法：对照设计图纸检查，并检查管道预拉伸（压缩）记录。

检查数量：应全部检查。

3．高温或低温管道螺栓的热紧或冷紧应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98的规定。

检查方法：检查施工记录。

检查数量：应抽检10%，且不得少于1份。

4． 法兰连接的质量

合格：应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。

优良：在合格的基础上，法兰平行偏差小于外径的1.5‰,且不大于2mm。

检查方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。

检查数量：不得少于3处。

5． 螺栓连接

合格：每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。

优良：在合格的基础上，螺栓的外露长度不大于2倍螺距。

检查方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。

检查数量：不得少于3处。

6． 管道安装允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

一．管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.3.4-1的规定。

管道安装允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.4-1

检验内容

允许偏差

检验方法

坐标

架空及地沟

室外

25

用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

20

室内

15

埋地

25

水平管道弯曲度

Dn≤100

2‰，最大50

用直尺和拉线检查

Dn>100

3‰，最大80

立管铅垂度

5‰，最大30

用经纬仪或吊线检查

成排管道的间距

15

用直尺和拉线检查

交叉管的外壁或绝热层间距

20

二．检查数量：均得少于3处。

4.3.4.3 与传动设备连接的管道安装

1．与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。

检查方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

2．管道与设备连接的法兰，在自由状态下其平行度和同轴度必须符合表4.3.4-1的规定。

法兰平行度、同轴度允许偏差值（mm） 表4.3.4-1

检验内容

允许允许偏差值3000~6000r/min

平行度

≤0.15

同轴度

≤0.50

检查方法：用厚薄规、卡尺、直尺等检查。

检查数量：不得少于1处。

3．管道与设备最终封闭连接时，当设备转速≤6000r/min时位移值应<0.05。

检查方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.4.4 阀门安装

1．安全阀的最终调试必须符合设计院要求和下列规定：

一、垂直安装。

二、在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。

三、在工作压力下无泄漏。

四、最终调整合格后，重作铅封。

检查方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。

检查数量：应全部检查。

2．阀门安装

合格：阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。

优良：在合格的基础上，手轮、手柄朝向合理，阀门表面洁净。

检查方法：观察检查和启闭检查。

检查数量：应抽查10%，且不得于3处。

4.3.4.5 补偿器安装

1．补偿器的安装位置应符合设计要求。

检查方法：对照图纸检查。

检查数量：不得少于1个。

2．填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98的规定，其两侧至少各有1个导向支座。

检查方法：观察检查。

检查数量：不得少于1个。

3．波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。

检查方法：观察检查。

检查数量：不得少于1处。

4.3.4.6 支、吊架安装

1．管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。

检查方法：对照图纸检查。

检查数量：应全部检查。

2．导向支架或滑动支架安装

合格：位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。

优良：在合格的基础上，滑动面洁净平整。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

3． 弹簧支、吊架安装

合格：位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。

优良：在合格的基础上，弹簧高度调整记录完整。

检查方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。

4.3.4.7 静电接地安装

1． 有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等到于0.3Ω。

检查方法：检查测试记录。

检查数量：应全部检查。

2． 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等到于100Ω。

检查方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。

检查数量：应全部检查。

4.3.5 管道系统试验

4.3.5.1 液压试验

1． 奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。

检查方法：检查水质析报告。

检查数量：应全部检查。

2． 管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要赤诚和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中的规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

3． 管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4． 埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.5.2 气压试验

1． 管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

2． 管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.5.3 其它试验

1． 真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

2． 设计压力小于10MPa时的甲、乙类火灾危险介质管道的泄露量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6 管道系统吹扫及清洗

4.3.6.1 水冲洗

1． 工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查冲洗记录和水质分析报告。

检查数量：应全部检查。

2． 水冲洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.2 空气吹扫

1． 管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

2． 空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.3 蒸气吹扫

1． 管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

2． 吹扫合格的管道在投入运行前其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.4 油清洗

1． 润滑、密封及控制油管道系统的油清洗技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统油清洗记录。

检查数量：应全部检查。

2． 油清洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查脱脂记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.5 脱脂

1． 忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统油清洗记录。

检查数量：应全部检查。

2． 脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.6 酸洗与钝化

1． 管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查酸洗、钝化记录。

检查数量：应全部检查。

2． 酸洗、钝化合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.3.6.7 管道涂漆

1． 涂料的品种、牌号与质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》GB 50235-98中规定。

检查方法：检查产品质量证明书与合格证。

检查数量：不得少于1份。

2． 管道涂漆前，被涂表面质量无污垢、油迹、水迹、锈斑、毛刺等。

合格：被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、毛刺等。

优良：在合格的基础上，管道表面光洁，并露出金属光泽。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

3． 色环、工作介质与流向等标记

合格：符合设计要求和有关规定。

优良：在合格的基础上，标记美观，涂层均匀，无流淌。

检查方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

4． 漆膜厚度、涂层数量

合格：符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，列开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

优良：在合格的基础上，涂层均匀，颜色一致，无流淌。

检查方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。

检查数量：不得少于5段，每段2m。

4.4 工业管道绝热监理

4.4.1 绝热层的质量检验

4.4.1.1 一般规定

1． 绝热结构的固定件、支承件的材质、品种必须与设备及管道的材质相匹配，其规格应符合设计要求。

检查方法：检查材料的材质证明，核对材料的品种和规格。

检查数量：全数检查。

2． 保温材料及其制品的材质、规格和性能应符合设计要求或《施工规范》的规定。

对于现场抽样的性能检测，硬质制品应检查其导热系数、容重、安全使用温度、机械强度、含水率和外形尺寸。半硬质及软质制品应检查其导热系数、容重、安全使用温度、渣球含量和外形尺寸。纤维状材料和粒状材料应检查导热系数、容重、安全检查使用温度、纤维直径、渣球含量和含水率。

检查方法：检查材料的合格证或现场抽样的性能检测报告。

检查数量：在同一批次产品中随机抽样检查。

3． 粘结剂、耐磨剂、密封剂应符合设计要求。

对于现场抽样的性能检测，用于保温的应检查粘结强度、耐温性能和安全使用温度。

检查方法：检查产品合格证，现场试粘记录或现场抽样的性能检测报告。

检查数量：在同一批次产品中随机抽样检查。

4． 当采用一种绝热制品，保温层厚度大于100mm，绝热层的施工必须分层进行。

检查方法：检查产品合格证，现场试粘记录或现场抽样的性能检测报告。

5． 施工后的绝热层严禁覆盖设备铭牌。

检验方法：观察和尺量检查。

6． 绝热层拼缝

合格：绝热层拼缝宽度，保温层不得大于5mm，同层错缝，上下层压缝，角缝为封盖式搭缝。各层表面应作严缝处理。

优良：在合格的基础上，拼缝规则，错缝整齐，表面平整。

检验方法：保温设备及管道的附件和管道端部或有盲板的部位应按设计规定进行绝热。绝热结构符合设计要求，安装牢固，拼缝严实。

检验方法：观察检查。

7． 保温设备及管道的附件和管道端部或有盲板的部位

合格：绝热结构符合设计要求，安装牢固，拼缝严实。

优良：在合格的基础上，表面平整美观。

检验方法：保温设备及管道的附件和管道端部或有盲板的部位应按设计规定进行绝热。绝热结构符合设计要求，安装牢固，拼缝严实。

检验方法：观察检查。

4.4.1.2 固定件和支承件

1． 对于介质温度大于等于200℃的设备或管道、非铁素体碳钢的设备或管道当使用抱箍式支承件时，必须按设计要求或《施工规范》的规定设置隔垫。

检查方法：观察检查和检查施工自检记录。

2． 固定件安装

合格：应焊接或安装牢固，自锁紧板不提向外滑动，其安装的质量要求，应符合设计要求或表4.4.1-1的规定。

．固定件安装质量 4.4.1-1

检查项目

绝热层材料

质量要求

钩钉、销钉

保温层硬质、半硬质、软质制品

每平方米面积：侧部不得少于6个；

底部不得少于8个

间距：不大于350mm

优良：在合格的基础上，间距均匀，长短一致，安装垂直。

检查方法：观察、尺量和手掰检查。

3． 支承件安装的检验，

合格：应安装牢固无松动，位置设置正确，间距和宽度应符合设计要求或表4.4.1-2的规定。

支承件安装间距 表4.4.1-2

检查项目

绝热层材料

间距要求

托架支承板支承环

保温层硬质、半硬质、软质制品

立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道：平壁为1.5~2m

圆罐和管道，高温介质为2~3mm，中低温介质为3~5mm

支承件的宽度应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm

支撑环

软质（毡、垫）绝热制品

水平和垂直位置，保护层支撑环安装间距为0.5~1m

结构应符合设计规定

优良：在合格的基础上，宽度一致，平直美观。

检查方法：观察、尺量和锤击检查。

4.4.1.3 捆扎、拼砌式绝热层

1． 绝热层的干砌填缝材料或湿砌灰浆材料、应符合设计要求或《施工规范》的规定，并填塞严实，胶泥饱满。

检查方法：观察检查和检查材料合格证、材料类别、胶泥配合比记录。

2． 硬质、半硬质绝热制品绝热层的捆扎及捆扎间距

合格：应捆扎牢固，夫松脱，铁丝头扳平、嵌入。硬质绝热制品捆扎间距不得大于400mm。公儿直径等于或大于600mm的管道或设备另用铁丝或钢带加固，捆扎加固间距应为500mm。半硬质绝热制品捆扎间距不得大于300mm。每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道。

优良：在合格的基础上，间距均匀，外观平整。

检查方法：手拉和尺量检查。

4． 用硬质、半硬质绝热制品加工的管道弯头部位的绝热层

合格：应加工尺寸准确，紧贴工件，表面平整，拼缝严密，无碎块填砌。

优良：在合格的基础上，拼缝均匀，平整圆滑，平顺美观。

检查方法：观察检查。

5． 软质毡、垫绝热制品绝热层的捆扎

合格：应拼缝严密平整，捆扎牢固，捆扎间距不得大于200mm。

优良：在合格的基础上，敷设均匀，捆扎间距均匀美观。

检查方法：观察检查。

6． 绝热层厚度、安装容重的允许偏差和检验方法应符合表4.4.1-3的规定。

绝热层厚度、安装容重的允许偏差和检验方法应 表4.4.1-3

项 目

允许偏差

检验方法

厚度

保温层

硬质制品

+10mm -5mm

尺量检查

半硬质制品、软质制品

+10%,-5%,但不得大于+10mm，不得小于-10mm

针刺、尺量检查

保冷层

+5mm 0

针刺、尺量检查

安装容重

硬质、半硬质制品

+5%

取样称量检查

软质制品

+10%

取样称量检查

4.4.1.4 充填绝热层

1． 各种充填结构不得有填料架桥和漏填现象。

检查方法：观察和木棒敲击检查。

2． 绝热层的充填

合格：应固形层和防沉层设置正确，散材无外露，充填材料紧贴工件。

优良：在合格的基础上，充填均匀，密度一致，表面平整美观。

检查方法：观察检查。

3． 充填层厚度、安装容重的允许偏差和检验方法应符合表4.4.1-4的规定。

项 目

允许偏差

检验方法

绝热层厚度>50mm

绝热层厚度≤50mm

+10%

+5mm

用尺测量固形层与工件间距

安装容重

+10%

取样称量检查或按施工部位容积用料计算

4.4.1.5 可拆卸式绝热层

1． 保冷层可拆卸式结构与固定结构之间应作密封处理。

检查方法：观察和手压检查。

2． 可拆卸式保温层

合格：矿物棉毡、垫制品装设平整、挤实、牢固、紧贴金属护壳，并便于安装拆卸。

优良：在合格的基础上，外形平顺美观，工件操作方便。

检查方法：观察和手拉和轻击检查。

3． 可拆卸式保冷层

合格：内衬平整，拼缝和角缝合严密，加工尺寸准确，昆贴工件，密封处理良好，并便于安装拆卸。

优良：在合格的基础上，外形平顺美观，便于操作。

检查方法：观察和手拉和轻击检查。

4.4.1.6 伸缩缝及膨胀间隙

1． 设备及管道绝热层采用硬质绝热制品时，伸缩缝的留高位置应符合设计要求或《施工规范》的规定。

检查方法：观察检查。

2． 保冷层伸缩缝的外面应再进行保冷。

检查方法：观察检查。

3． 保冷层和高温保温层的中层伸缩缝必须错开。

检查方法：观察检查。

4． 绝热层膨胀间隙的留设应符合设计要求或施工规范的规定。

检查方法：观察和尺量检查。

5． 设备及管道硬质绝热制品绝热层伸缩缝的施工

合格：应位置正确，缝内无杂质和硬块，填料正确，填塞严密，无漏填现象，捆扎牢固。

优良：在合格的基础上，整齐、外观美观。

检查方法：观察和尺量检查。

6． 高温设备及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。

检查方法：观察检查。

7． 伸缩缝宽度的允许偏差为5mm。

检查方法：塞尺检查。

4.4.2 防潮层的质量检验

1． 防潮层材料的材质、规格、性能应符合设计要求或《施工规范》的规定。

检查方法：检查材料的合格证、配合比或性能检测报告。

2． 玻璃布搭接处

合格：应密实、连续，其环向、纵向搭接不得少于50mm，缝口朝下。

优良：在合格的基础上，搭接均匀，整齐美观。

检查方法：观察和尺量检查。

3． 防潮层的厚度与外观

合格：防潮层的厚度不得小于5 mm，无气泡、翘口、脱层、开裂等到缺陷。

优良：在合格的基础上，表面平整，密实美观。

检查方法：观察和尺量检查。

4． 防潮层表面平面度的允许偏差为5mm。

检查方法：用1m直尺和楔形塞尺检查。

4.4.3 保护层的质量检验

4.4.3.1 金属保护层

1． 金属保护层材料的品种、规格应符合设计要求或《施工规范》的规定。

检查方法：观察、尺量检查和检查材料的合格证。

2． 采用普通薄钢板时，其里处表面必须涂刷防锈涂料。

检查方法：观察检查。

3． 管道弯头与直管段上金属护壳的搭接部位，直管段金属护壳膨胀的环向接缝部位，静置设备、转动机械的金属护壳膨胀缝的部位，均严禁加置固定件。

检查方法：观察检查。

检查数量：全数检查。

4． 当固定保冷结构的金属保护层时，严禁损坏防潮层。

检查方法：观察检查、可疑处拆开检查。

5． 设备及管道金属保护层的环向近缝纵向接缝隙和水平接缝必须上搭下，成顺水方向。

检查方法：观察检查。

6． 保冷结构金属护壳的搭接处，应进行密封处理。

检查方法：观察检查。

7． 金属保护层固定件的间距和位置

合格：应符合设计要求或《施工规范》的规定。

优良：在合格的基础上，固定件安装牢固，无松动和脱漏。

检查方法：观察、手拉和按压检查。

8． 金属保护层膨胀缝的留设位置

合格：应符合设计院要求或《施工规范》的规定。

优良：在合格的基础上，接缝严密，搭接尺寸正确，间距均匀。

检查方法：观察检查。

9． 金属保护层的搭接尺寸

合格：金属保护层的搭接尺寸应符合表4.4.3-1规定。

金属保护层搭接尺寸的质量要求 表4.4.3-1

项 目

质量要求（mm）

室内设备及管道

一般部位

≥20

膨胀缝部位

≥50

露天或潮湿环境

一般部位

≥50

膨胀缝部位

≥75

弯头与直管段的接缝部位

高温

75~150

中低温

50~70

保冷

30~50

设备平壁面的插接尺寸

≥20

优良：在合格的基础上，搭接尺寸均匀严密，整齐美观。

10．水平管道金属保护层纵向接缝的位置

合格：位置符合《施工规范》的规定。

优良：在合格的基础上，接缝整齐美观。

检查方法：观察检查。

11．金属保护层的外观

合格：无翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。管道金属护壳的圆度公差不得大于10mm。

优良：在合格的基础上，外观整齐美观。

检查方法：观察和用外卡尺、钢尺配合检查。

12．金属保护层表面平面度的允许偏差为4mm。

检查方法：用1m直尺和楔形塞尺检查。

4.5 原材料、半成品、构配件和设备监理

4.5.1 总则

1．原材料监理根据国家有关原材料、半成品、构配件、设备等质量控制的专门技术法规编制。

2．对于原材料、半成品、构配件及设备应进行全过程和全面的控制。

3．对于原材料等的质量控制应坚持先验后用的原则，未经检验或检验不合格的，不得用于工程。

4．对于施工单位未经监理工程师许可即已进场的原材料、半成品、构配件，或虽经获准进场但经抽检不合格的，监理工程师应下达监理通知，要求施工单位将上述原材料、半成品、构配件清退出现场。

4.5.2 材料采购的质量控制

1．凡由施工单位负责采购的原材料、半成品、构配件和设备，订货前应向监理工程师申报，包括产品的类别、型式、等级或其他标识的方法。

2．凡用于永久工程的材料由施工单位提供3家以上生产单位的资质证明、已经使用的工程名称、样品报监理工程师审查，审查完毕后由监理将审查意见报告建设单位，经建设单位认可后再行签订订货合同，必要时须由施工单位组织监理单位各建设单位共同进行考察。

3．凡用于永久工程的构配件、半成品和设备，应由施工单位推荐3家以上生产厂家，并组织监理和建设单位共同考察确定后方能签订订货合同。

4．对工程中采用的新材料、新型制品，监理工程师应检查技术鉴定文件及有关试验的实际应用报告。

5．凡永久工程使用的构配件和设备应按经过审批的设计文件和图纸组织采购订货，交货期必须满足施工及安装进度安排的需要。

6．供货厂家应向订货方提供如下质量保证文件：

供货总说明；

产品合格证及技术说明书；

质量检验证明；

检测与试验者的资质证明；

关键工艺操作人员资格证明及操作记录；

不合格或质量问题的说明及证明；

有关图纸及技术资料。

4.5.3 材料进场的质量控制

1．凡永久工程使用的原材料、半成品、构配件和设备运进现场时，必须通知监理人员（必要时通知建设单位技术人员）共同检查产品出厂合格检验标记和证明，检查内容包括：试验报告、材质化验单、生产批号、产品规格、型号、性能、生产日期、保存期、检查编号、厂名、厂址、电话及标准编号等，实施生产许可证或产品质量认证的，还要有许可证和质量认证的编号、批准日期和有效期限，不符合要求者不得进场。

2．材料进场时由施工单位人员和监理人员共同检查并抽样送检，送检样品由监理人员根据规范监督施工单位进行取样，检验报告送监理人员审核合格后方准使用。

3．如果监理工程师认为供货方所提交的有关产品合格证明文件以及施工单位检验和试验报告，不足以说明到场产品的质量符合要求时，监理工程师可以再进行复检或抽样试验，确认其质量合格后方允许使用。

4．凡运进现场的原材料、半成品和构配件运出现场时，必须经过监理人员的同意，并相应在进场物质表中注销其数量。

4.5.4 材料存放条件的控制

1．施工单位应根据原材料、半成品、构配件和设备的特点、特性以及对防潮、防晒、防锈、防腐蚀、通风、隔热以及温度湿度等方面的不同要求，安排适宜的存放条件和环境，事先应得到监理工程师的确认。

2．监理人员应每月定期检查存放质量情况，使用前必须经监理人员对质量再次检查确认后，方可使用。经检查不合要求者，不准使用，或降低等级使用。

4.5.5 管材、焊条管理

1．在安装之前，不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免外物进入如发现盖帽失落，在查明内无异物物后，采取临时措施加以封闭。

2．不锈钢管材切断加工之前，必须用不褪色笔将标志移植切断后不再带有该标志的管段上。移植工作未经施工班长或班内质量管理员检查签字确认之前，不得进行切割。

3．预制好的管段进行防护，使其免受污染、锈蚀或落入异物。

4．管道组对就位之前，必须对照施工图纸对将组对的管材、管件与阀门的材质进行核对。

5．管道组装就位前，必须对要组装的管段及相配的管件、阀门等的内部清洁度进行检查，确认无异物。

6．施工单位必须设置焊条管理室，负责焊条的保管、干燥、发放与回收。

7．焊接工程每天制订焊条使用计划，焊条管理室根据使用计划发放焊条。

4.5.6 其他

1．监理工程师应协助施工单位合理、科学地组织、采购、加工、储备、运输，建立严密的计划、调度、管理体系，提高供应效益，确保正常施工。

2．监理工程师应督促施工单位加强材料限额管理和发放工作，健全现场材料管理制度，避免材料损失、变质。

3．对于需要进行追踪检验以控制和保证其质量的材料进场时，监理人员应要求并督促施工单位进行编号，在领料单注明材料编号和使用单位以备查。

4．对于某些当地天然材料及现场配制的制品，施工单位均要事先进行试配，达到要求的标准后方准施工。

4.6 焊接施工的管理

安装单位焊接人员由以下具有相应资质的人员组成，焊接技术人员，焊接质量检查人员、无损探伤人员，焊工。焊接前焊接技术人员根据设计材料焊接性质应进行焊接工艺评定，评定完成后应提出焊接工艺评定报告。施焊前施工单位应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书报项目监理机构。对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。如更改设计文件要求的焊接材料，焊接环境应符合施焊要求，表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，对焊件无保护措施时，不得进行焊接。焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150℃以上。焊件的坡口形式应符合设计文件及有关标准、规范的要求。焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，当采用氧乙炔气等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平上打磨平整。焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于III级。不要求进行无损探伤检验的焊缝，其外观质量不得低于IV级。设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于RTIII级。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定

4.7 施工安全监理

4.7.1 安全文明施工监理目标

无重大安全责任事故，创施工文明工地。

监理组将通过对工程建设中的人、机、环境及施工全过程进行评价、监督和督查，制止建设行为中的冒险性、盲目性和随意性，有效地把该工程安全控制在允许的风险度范围以内，以确保无重大安全事故。

4.7.2 安全文明施工监理的任务

没有安全就没有一切，保证了安全才能保证其它目标的实现。工程建设安全监督工作主要是预防控制，组织、措施、规章的落实。安全文明施工监理的任务是：

1．检查承包单位的施工安全组织，建立报表、分析报告制度；

2．审查承包单位的施工安全措施，监督落实。

3．对重要部位督促落实现场观测和监护；

4．审查外脚手架及防护方案，督促、检查其落实，确保临街建筑外架及防护安全；

5．对施工产生的废碴、废水、废气、废油、噪音应采取成熟可靠的技术措施，确保达到环保部门的要求；

6．督促、检查安全生产文明施工措施和规章的制订和实施；

7．检查特种工、安全员、质检员等人员资质